低碳貝氏體鋼具有強度高、韌性好、焊接性能良好等優(yōu)點，已廣泛應用于建筑、車輛、工程機械、造船和鋼結構等領域。低碳貝氏體鋼中一般會添加Nb、V、Ti等微合金元素，利用其析出強化提高強度。作為一種近終形生產技術，雙輥鑄軋與傳統(tǒng)熱軋在生產工藝控制方面存在很大區(qū)別。目前對傳統(tǒng)工藝生產低碳貝氏體鋼的研究比較深入，但對雙輥鑄軋工藝生產低碳貝氏體鋼的研究較少。雙輥鑄軋工藝在生產低碳貝氏體鋼時，由于高溫段停留時間短、卷取溫度低、冷卻速度快等原因，鋼中添加的微合金素不能完全析出，不能充分發(fā)揮強化作用。我們以雙輥鑄軋工藝生產的低碳貝氏體鋼為研究對象，研究了在后續(xù)退火過程中，Nb的時效析出行為以及退火工藝對組織和力學性能的影響。

研究結果如下：

（1）在500度退火溫度下，隨著保溫時間的增加，低碳貝氏體鋼屈服強度和抗拉強度逐漸上升，伸長率變化不大。

（2）采用雙輥鑄軋工藝生產低碳貝氏體鋼時，由于高溫段停留時間短、卷取溫度低、冷卻速度快等原因，鋼中添加的Nb不能完全析出，通過后續(xù)退火處理，可使Nb以碳化物形式析出，從而使強度增加。

（3）退火溫度在650C以下時，隨著退火溫度的升高，屈服強度、抗拉強度和伸長率逐漸增加;退火溫度為650C,試樣的屈服強度和抗拉強度達到*大值。650C以上退火時，隨著退火溫度繼續(xù)升高，屈服強度和抗拉強度逐漸降低，伸長率繼續(xù)增加。

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